separador magnético húmedo

cuando hablan deseparador magnético húmedo, mucha gente imagina simplemente un tambor giratorio con imanes en su interior, y eso es todo. Pero si todo fuera tan sencillo, no habría tantos problemas en las plantas de procesamiento de minerales finos de magnetita. El principal error es suponer que el trabajo principal lo realiza el sistema magnético. De hecho, al menos la mitad del éxito reside en el correcto suministro de pulpa, el diseño del dispositivo de descarga y, curiosamente, el agua. La pulpa es demasiado espesa (el imán no tiene tiempo de “pegarse”, demasiado líquida) y arrastra partículas no magnéticas. También hay un matiz con la intensidad del campo. Todo el mundo escribe "de alto gradiente", pero para cada fracción y cada tipo de mineral hay su propio "alto". A veces, 1.500 Gauss son suficientes, pero para lodos finos, incluso 10.000 pueden no ser suficientes si el caudal se calcula incorrectamente.

¿En qué consiste realmente la eficacia?

Vayamos en orden. El sistema magnético es el corazón del dispositivo. Anteriormente, se usaban a menudo imanes de ferrita, pero para clases delgadas eran bastante débiles. Ahora el estándar son las tierras raras (neodimio-hierro-boro). Pero lo importante es esto: no sólo insertar imanes potentes, sino también organizarlos correctamente en un sistema de polos. La alternancia de polos, el ángulo de cobertura del tambor: esto afecta el "giro". lavado de partículas y roca estéril. Tuvimos un caso en una de las fábricas de los Urales: instalaron un separador con un supuesto súper sistema, pero la extracción de magnetita en concentrado aumentó sólo un 2%. Comenzaron a investigarlo: resultó que los polos están ubicados de tal manera que crean "zonas muertas", por donde las partículas simplemente se deslizan. Rehicimos el circuito in situ, aumentamos el ángulo de cobertura a 140 grados y el resultado fue un +8 % de recuperación. Esto se refiere a la pregunta de que los equipos ya preparados siempre deben “personalizarse”. para un mineral específico.

El segundo elemento clave es el tanque y el sistema de entrega. La pulpa debe fluir uniformemente a lo largo de todo el tambor, de lo contrario en algunos sectores habrá una sobrecarga y en otros simplemente habrá un chorro de agua inactivo. A menudo ahorran en la bandeja de distribución y la fabrican con acero común, que se corroe rápidamente con la pulpa abrasiva. Después de seis meses, el perfil del flujo ya está distorsionado y la eficiencia cae. En nuestros proyectos siempre insistimos en un revestimiento resistente al desgaste de la bandeja, aunque esto aumenta el coste del diseño. Pero es mejor invertir una vez que detener la línea para realizar reparaciones cada pocos meses.

Y el tercer punto que a menudo se pasa por alto es el sistema de descarga. No basta con tener boquillas de agua. Es importante su ubicación con respecto a la zona de descarga del producto magnético. Si el chorro llega demasiado pronto, arrastra la magnetita aún no separada hacia los relaves. Si es demasiado tarde, el concentrado no se lavará bien de los lodos. Tienes que seleccionar de forma experimental, a veces directamente en un dispositivo que funcione, con un cronómetro y una muestra en la mano.

Experiencia y rastrillo: cuando la teoría diverge de la práctica

Recuerdo un proyecto para una planta en Karelia. El mineral es complejo y finamente diseminado. Los clientes querían una alta recuperación de la clase de -0,1 mm. Según cálculos y pruebas de laboratorio, nuestrosseparador magnético húmedocon un sistema de alto gradiente debería haber producido entre el 92 y el 93%. En la práctica, la muestra industrial apenas alcanzó el 87%. Empezamos a buscar la razón. Resultó que en el laboratorio se utilizaba mineral desencalado, pero en un flujo real la pulpa contenía una gran cantidad de partículas finas de arcilla, que alteraban su viscosidad y sus propiedades electrocinéticas. Estas partículas envolvieron los granos de magnetita, impidiendo que fueran capturados. Tuvimos que perfeccionar el esquema de clasificación preliminar sobre la marcha e introducir una etapa de deslamado adicional delante del separador. Esto añadió costos, pero sin esto el separador trabajó a la mitad de su capacidad.

Otro error común es ignorar la influencia de las etapas previas de trituración y molienda. Si el mineral después del molino contiene mucha magnetita superficial (¿el llamado “lodo”?), entonces ni siquiera el mejor separador podrá atraparla: las partículas son demasiado pequeñas y su momento magnético es débil. Irán a las colas. Por lo tanto, a veces es más eficaz no reforzar el campo magnético, sino optimizar el modo de molienda para minimizar el exceso de molienda. Se trata de un enfoque sistemático que a menudo se olvida cuando se busca la solución “mágica”. configurar un dispositivo.

También hubo un caso curioso de corrosión. En una de las empresas siberianas, el separador, después de haber trabajado solo una temporada, comenzó a perder productividad. Lo abrieron y encontraron depósitos marrones sueltos dentro del tanque y en el tambor. El análisis mostró el desarrollo activo de bacterias de hierro en el agua en circulación. Resultó que el agua se tomó de un canal de derivación cerrado, donde se crearon las condiciones ideales para la microflora. Estas bacterias literalmente "comieron" el campo magnético, creando una capa aislante. La solución fue simple: instalamos un esterilizador UV en la línea de suministro de agua. El problema desapareció. ¿Pero quién piensa en esto en la etapa de diseño?

Los equipos LONGI en este contexto

Trabajar con una variedad de equipos, incluyendoCorporación LONGI, observa su enfoque hacia la coherencia. No sólo venden un separador, sino que a menudo ofrecen probar el mineral en su puesto de Fushun. Esto es costoso y lleva mucho tiempo, pero evita muchos de los errores que mencioné anteriormente. Tienen una gama de modelos en la que se utilizan diferentes configuraciones de sistemas magnéticos y diseños de tanques para diferentes tareas, desde el enriquecimiento primario de grandes clases hasta la extracción adicional de magnetita de los relaves. ¿Esto es importante porque existe un “separador para todas las ocasiones” universal? no existe.

Por ejemplo, sus dispositivos de purificación de concentrados suelen tener un esquema de separación magnética húmeda de dos o incluso tres etapas en una carcasa, con dilución y lavado intermedios. Esto permite conseguir un alto contenido en hierro en el concentrado final con mínimas pérdidas. Vi sus instalaciones en una de las plantas mineras y procesadoras de Kuzbass: funcionan de manera estable, aunque el mineral local con un alto contenido de arcilla tampoco es un regalo.

Lo que impresiona es su atención al detalle en el diseño. El mismo revestimiento con goma resistente al desgaste en los puntos clave, unidades desmontables para facilitar el reemplazo de los imanes (esto, por cierto, es un punto delicado para muchos fabricantes: para cambiar el bloque magnético, a veces es necesario desmontar casi todo el separador), trampillas bien pensadas para inspección y limpieza. Esto sugiere que los diseñadores han estado en las fábricas y saben a qué problemas se enfrentan los operadores.

Pensando en voz alta sobre el futuro de la tecnología

¿A dónde ir ahora? El aumento de la intensidad del campo probablemente tenga un límite. Los imanes de tierras raras ya producen valores enormes. Creo que la reserva está en el control inteligente de procesos. Sensores que monitorean en tiempo real la densidad de la pulpa, el contenido de hierro en la alimentación y el concentrado, con ajuste automático de la velocidad del tambor, el flujo de agua y posiblemente incluso el ángulo de inclinación del sistema magnético. Para que el propio separador se adapte a los cambios en la calidad del mineral entrante. Esto ya no es ciencia ficción; Están apareciendo los primeros sistemas de este tipo.

Otra tendencia son los dispositivos combinados. Por ejemplo,separador magnético húmedo, combinado con un medidor de gravedad o una cámara de flotación para el procesamiento complejo de minerales complejos. Esto permitirá extraer componentes valiosos magnéticos, débilmente magnéticos y no magnéticos en una sola unidad. Todavía es difícil de construir, pero el trabajo está en marcha.

Y por supuesto, la lucha por la eficiencia energética siempre será relevante. El accionamiento del tambor, las bombas de agua y de pulpa consumen energía. Los nuevos diseños de tambores livianos fabricados con materiales compuestos y motores más eficientes significan ahorros directos para la empresa. En ocasiones el dinero ahorrado en energía en un año puede cubrir buena parte del coste del propio dispositivo.

En lugar de una conclusión: sólo una herramienta en una cadena

Como resultado,separador magnético húmedo- Esto no es una panacea ni una caja negra en la que se vierte mineral y se obtiene un concentrado. Se trata de una herramienta de precisión, cuya eficacia está determinada en un 30% por su diseño y en un 70% por cómo encaja en la cadena de proceso, si el material está preparado para ello y si los operadores lo entienden. El dispositivo más perfecto puede arruinarse si se utiliza incorrectamente. Por el contrario, un separador antiguo, con un ajuste adecuado y modificaciones menores, puede dar excelentes resultados. Lo principal es no creer ciegamente en los datos del pasaporte, sino analizar, experimentar y escuchar constantemente lo que sucede dentro de este tambor giratorio. Este es precisamente el trabajo de un ingeniero de procesamiento de minerales, no simplemente presionar botones en un control remoto.