Ahorro de energía y protección del medio ambiente.

Cuando escuchas “ahorro de energía y protección del medio ambiente”, lo primero que te viene a la mente son paneles solares, turbinas eólicas, contadores inteligentes. Pero en realidad, especialmente en la industria pesada, todo se reduce a menudo a cosas mucho más mundanas: la eficiencia de los equipos antiguos, la cultura de operación y los cálculos económicos simples. Mucha gente piensa que se trata sólo de una cuestión de legislación o de una costosa innovación. La experiencia demuestra que la clave es la integración de principiosahorro de energíaen el propio ciclo de producción, y de tal forma que esté económicamente justificado. A veces los pasos más significativos enprotección del medio ambienteno se logran mediante proyectos de alto perfil, sino mediante la modernización de unidades aparentemente menores.

Sector minero: donde comienzan las verdaderas pérdidas

Tomemos, por ejemplo, la industria en la que opera nuestra corporación: la producción de equipos de minería. El consumo de energía aquí es colosal. A menudo se ve una situación: una empresa tiene un separador o una trituradora que se fabricó hace veinte años. Según los documentos, funciona. Pero si se mide el consumo real de energía por tonelada de producto y se compara con sus homólogos modernos, la diferencia puede alcanzar el 30-40%. Y estos no son números abstractos. Se trata de toneladas de carbón o miles de metros cúbicos de gas quemados simplemente porque el motor es ineficiente o porque el sistema de control no optimiza la carga.

En LONGI Corporation nos enfrentamos a esto todo el tiempo. Los clientes preguntan sobre equipos nuevos, pero cuando se trata de precio, a menudo deciden “trabajar en el viejo”. Y aquí comienza el delicado trabajo. No sólo es necesario vender un automóvil nuevo, sino también mostrar una imagen completa del costo de propiedad. A veces es más eficaz no cambiar toda la unidad, sino modificar su sistema de accionamiento o control. Una vez realizamos una auditoría en una de las plantas: propusimos reemplazar el sistema electromagnético del separador por uno más moderno, con un circuito de refrigeración mejorado. El reemplazo en sí es un costo. Pero la reducción de las cargas punta de la red y la caída general del consumo de energía del 18% amortizaron el proyecto en menos de dos años. Y esto, por cierto, es claro.protección del medio ambiente— menos emisiones de las instalaciones de generación.

Nuestro sitio web corporativo -https://www.ljmagnet.ru- no sólo una tarjeta de visita. Allí, entre otras cosas, intentamos publicar casos y notas técnicas exactamente sobre los siguientes temas: cómo lograr ahorros significativos mediante la modernización de una unidad específica. No se trata de marketing en estado puro, sino más bien de un intercambio de experiencias. Porque lo entendemos: si la industria en su conjunto se vuelve más eficiente, todos se beneficiarán.

Electroimanes y un recurso oculto para el ahorro

Nuestro enfoque principal son los equipos electromagnéticos. Y aquí reside un potencial enorme, a menudo no evidente, paraahorro de energía. Un ejemplo clásico son los separadores magnéticos en líneas transportadoras. Un electroimán constantemente encendido con un sistema de suministro de energía simple significa un consumo constantemente alto, además de calefacción, que requiere refrigeración adicional.

Hace varios años, junto con ingenieros de una planta procesadora, experimentamos con una fuente de alimentación pulsada para separadores en un área con flujo de mineral intermitente. La idea era simple: ¿por qué mantener la capacidad total si el transportador a veces está inactivo o no está completamente cargado? Creamos un sistema que monitorea la carga y ajusta dinámicamente la fuerza del campo magnético. Técnicamente, todo salió bien, pero nos encontramos con un problema inesperado: un mayor desgaste de los contactos en los relés de potencia debido a las frecuentes conmutaciones. Tuve que cambiar a otro circuito usando interruptores semiconductores. Más caro en la etapa de implementación, pero más confiable. El ahorro terminó siendo alrededor del 22% en esta área. Este es el caso cuando la teoría del ahorro de energía chocó con la práctica de operación y fue necesario buscar un compromiso.

Nunca encontrará tales matices en artículos generales sobre "verdes". tecnologías. Nacen sólo en la producción, en el diálogo entre los tecnólogos de plantas y los desarrolladores de equipos. Es por eso que en LONGI más del 60% de los empleados tienen una educación profesional superior; sin un conocimiento profundo de la física de los procesos y las condiciones reales de funcionamiento de las fábricas, cualquier innovación quedará en el papel.

Agua, aceite, calor: puntos de exposición secundarios

Proteger el medio ambiente no se trata sólo de aire y emisiones. El consumo de agua y la eliminación de residuos son igualmente importantes. En la minería, muchos procesos involucran agua (concentración, enfriamiento) y fluidos de corte (fluidos de corte).

En uno de los proyectos nos enfrentamos a la tarea de reducir el volumen de agua contaminada con aceite del sistema hidráulico de una potente prensa. La forma estándar es instalar instalaciones de tratamiento locales. Pero miramos el problema de otra manera: ¿es posible reducir las fugas en sí? Resultó que es posible si reconsideramos el diseño de algunos de los sellos e introducimos un sistema de recirculación y filtración de aceite en la propia unidad. Como resultado, la cantidad de residuos que deben eliminarse ha disminuido significativamente. Esto también significa menos carga para los complejos de tratamiento de la planta y menos energía para su funcionamiento. El resultado fue un efecto complejo.

Estas soluciones requieren un enfoque no estándar. Es necesario considerar los equipos no como una unidad aislada, sino como parte de una gran cadena tecnológica. A veces, los ahorros y los beneficios ambientales no se logran donde se buscaban originalmente. También estamos reconvirtiendo paulatinamente la planta de Fushun, donde se ubica nuestra principal área de producción de 140.000 m2, a ciclos más cerrados de agua y aceite. Este es un proceso largo, pero cada paso reduce los costos operativos y contribuye aprotección del medio ambiente.

La cultura de producción como base.

Se pueden instalar los equipos más modernos y eficientes, pero si el personal no entiende por qué es necesario apagar las luces del taller o poner las máquinas en modo de espera, todo el efecto quedará en nada. Este es quizás el aspecto más difícil.Ahorro de energíadebería convertirse en parte de la rutina diaria.

En nuestros proyectos casi siempre incluimos en el contrato no sólo el suministro y la instalación, sino también la formación del personal. Y no en formato de conferencia, sino en formato de análisis práctico: aquí está el contador, aquí está el gráfico de carga, veamos qué sucede cuando ejecutamos este nodo inactivo. Cuando la gente ve las cifras en rublos y no en kilovatios abstractos, las actitudes cambian.

A veces las medidas más simples producen resultados sorprendentes. En una empresa, después de la capacitación y la introducción de un sistema simple de medición por áreas, el consumo total de energía durante los turnos no laborales se redujo en un 15%. Eran las mismas máquinas, la misma iluminación; simplemente comenzaron a apagarlas correctamente. Esta es la cultura sin la cual todas las tecnologías carecen de sentido.

De cara al futuro: dónde buscar reservas ahora

Hoy la tendencia es la digitalización y el análisis predictivo. Esto ya no es el futuro, sino el presente. Los sensores que recopilan datos sobre vibraciones, temperatura y consumo de corriente en tiempo real permiten no solo prevenir averías, sino también optimizar los modos de funcionamiento para un consumo mínimo de energía. Para equipos pesados ​​como el nuestro, esto es una mina de oro.

Actualmente estamos probando en nuestras muestras sistemas que analizan la carga y seleccionan de forma independiente el modo de funcionamiento más económico del electroimán o accionamiento, dependiendo del tipo y densidad del material que se procesa. Este es el siguiente nivel. Pero, una vez más, esto debe implementarse con prudencia. No en todas partes existe personal capacitado ni canales de comunicación confiables para la transferencia de datos. A veces, un sistema analógico confiable y que funciona bien resulta más rentable que uno de alta tecnología, pero caprichoso.

La conclusión es simple.Ahorro de energía y protección del medio ambiente.en la industria: no se trata de promociones únicas o de la compra de una "mágica". tecnologías. Se trata de un análisis sistemático, a veces incluso práctico, de cada operación y de cada equipo. Se trata de economía, de ingenio de la ingeniería y de responsabilidad, cuyo desarrollo lleva años. Como nuestra empresa, que se desarrolla en este ámbito desde 1993. La principal conclusión que se puede sacar es que el mayor recurso para el ahorro y el medio ambiente es la producción existente. Y, a menudo, para descubrirlo no se necesitan miles de millones de dólares en inversiones, sino un análisis cuidadoso y la voluntad de cambiar sus procesos habituales.